Il gruppo di iniezione è un collaudatissimo gruppo a FIFO ma con una notevole forza di iniezione che permette di iniettare con un carico specifico sul materiale fino a 2700 bar.

Proprio per le mescole difficili, cioè a grande viscosità e con tendenza alla prereticolazione dovute anche ad accelerazioni molto rapide, abbiamo messo a punto un controllo della temperatura per ottenere una termoregolazione efficace. Questo significa grande flessibilità ed inoltre la possibilità di utilizzare grandi stampi anche con mescole particolarmente difficili.

L’unità elettronica di comando è mirata a soddisfare le piu’ sofisticate esigenze in fatto di connettività e condivisione; tutti i parametri sono controllati per mezzo di PLC (ProgrammableLogic Controller) garantendo una interconnessione ai sistemi informatici e logistici di fabbrica con caricamento da remoto dei programmi per ogni singolo stampo tramite una semplice e intuitiva interfaccia tra uomo – macchina che si integra con i sistemi di tele manutenzione e telediagnosi e controllo in remoto garantendo il monitoraggio in continuo delle condizioni di lavoro e dei parametri di processo tramite dispositivi, strumentazione e componentistica intelligente.

– Chiusura «OPEN-CLOSE» completamente innovativa
– Perfetta planarità di stampata
– Grande facilità nel cambio stampi
– Dimensioni ridotte, rispetto allo standard
– Possibilità di sfruttare al massimo le dimensioni del piano caldo
– Estrazione della stampata in manuale molto facilitata per la vicinanza dell’operatore
– Possibilità di applicare la campana del vuoto anche dopo l’installazione della macchina
– Manutenzione facilitata

La centralina idraulica, la centrale vuoto, il quadro elettrico e il terminale video di comando sono incorporati nella macchina, in modo da creare un unico e razionale monoblocco. Tutti i movimenti sono controllati da trasduttori ad ultrasuoni assoluti ad alta risoluzione. Rapidità ed efficacia di attuazione del vuoto con livelli finora mai raggiunti. Marcatura CE di conformità alla “Direttiva macchine”. La capacità produttiva varia in relazione ai materiali impiegati, alle caratteristiche morfologiche e ponderali dell’articolo da produrre e dalla professionalità dell’operatore.
Di cui ribadiamo
– Rapidità ed efficacia di attuazione del livello di vuoto
– Movimentazione oledinamica degli estrattori intermedi sempre all’interno della camera a vuoto con stampi assolutamente normali e senza predisposizioni particolari
– Possibilità di utilizzare spazzole, nelle presse e iniezione orizzontale, senza inferire con le guarnizioni del vuoto
– Utilizzo di stampi standard non dedicati di qualsiasi specie
– Finestre di traguardo sulla campana per controllo visivo
– Nessun limite ai degasaggi sia in quantità, ampiezza e precisione

Parallelamente al sistema di stampaggio detto a compressione, abbiamo affrontato con successo la modalità a iniezione a vuoto integrale a pareti mobili.

– garantisce una elevata rigidità strutturale
– mantiene invariata la deformazione dei materiali strutturali della pressa nel tempo.
– riduce gli ingombri macchina
– migliora l’ergonomia e l’accesso da parte dell’operatore alla zona stampi
– semplifica l’applicazione del vuoto integrale permettendo così il recupero e la filtrazione dei fumi e delle polveri derivate dal processo di stampaggio.

• Perché oggi è troppo costoso perdere tempo.
• Perché oggi il mercato diviene sempre più esigente.
• Perché il vuoto realizzato con la vecchia guarnizione sullo stampo è un vuoto molto approssimativo.
• Perché il vuoto con il sistema CDG è semplice.
• Perché permette di utilizzare qualsiasi stampo anche a più piastre senza adattamenti per il vuoto.
• Perché oggi non c’è più tempo da perdere con attrezzista che deve provare infinite volte.
• Perché oggi la camera a vuoto è un semplice accessorio di una pressa perfetta e veloce.
• Perché è logico e necessario in un sistema di qualità ISO 9000 e simili.
• Perché è logico con lo stampaggio a stampo aperto.
• Perché permette qualsiasi degasaggio di precisione senza problemi.

Abbiamo finalmente posto la parola fine ad un annoso problema relativo allo stampaggio della gomma: l’evacuazione dell’aria dagli stampi. Con questo sistema brevettato, i nostri clienti sono riusciti a ricreare valore aggiunto lavorando con presse sia a caricamento diretto che ad iniezione. Lo stampaggio con camera a vuoto integrale non si limita solo a evitare gli scarti dovuti alla permanenza dell’aria negli stampi, ma migliora e rivoluziona in maniera positiva tutto il procedimento di stampaggio, ricreando tra l’altro un decisamente migliore rapporto uomo-macchina a tutto vantaggio della produttività. Questo succede perché proponiamo non semplicemente una camera a vuoto, ma un vero e proprio sistema dove pressa e campana sono state progettate integrate e finalizzate a produzioni di qualità e alla massima produttività.
I migliori testimoni di questo successo sono i nostri clienti, che grazie a questo sistema di stampaggio non hanno mai conosciuto momenti di crisi o di stasi del loro lavoro. Vale quindi veramente la pena di spendere qualche ora del proprio tempo per verificare l’efficacia di questo originale sistema di stampaggio con vuoto integrale.